包装欠陥の分類 (II)

5.層間剥離

層間剥離または接着不良とは、プラスチックシーラーとその隣接する材料の界面の間の剥離を指します。層間剥離は、成形されたマイクロ電子デバイスのどの領域でも発生する可能性があります。また、カプセル化プロセス中、カプセル化後の製造段階、またはデバイスの使用段階中に発生する可能性もあります。

カプセル化プロセスによって生じる接着界面の不良は、層間剥離の主な要因となります。界面の空隙、封止時の表面汚染、不完全な硬化はすべて、接着不良の原因となる可能性があります。その他の影響要因には、硬化および冷却中の収縮応力や反りなどがあります。冷却中にプラスチックシーラーと隣接する材料の間の CTE が一致しないと、熱機械応力が発生し、層間剥離が発生する可能性があります。

6. ボイド

ボイドは、トランスファー成形、充填、ポッティング、空気環境への成形材料の印刷など、封止プロセスのどの段階でも発生する可能性があります。真空引きや真空引きなど、空気の量を最小限に抑えることでボイドを減らすことができます。1 ～ 300 Torr (1 気圧では 760 Torr) の範囲の真空圧が使用されることが報告されています。

フィラーの分析では、底部のメルトフロントとチップの接触が流れの阻害の原因であることが示唆されています。メルト フロントの一部は上方に流れ、チップ周辺の大きな開口領域を通ってハーフ ダイの上部を満たします。新たに形成されたメルト フロントと吸着されたメルト フロントがハーフ ダイの上部領域に入り、ブリスターが発生します。

7. 不均一な梱包

パッケージの厚さが不均一であると、反りや層間剥離が発生する可能性があります。トランスファー成形、加圧成形、注入パッケージング技術などの従来のパッケージング技術では、厚さが不均一なパッ​​ケージング欠陥が発生する可能性が低くなります。ウェーハレベルのパッケージングは​​、そのプロセスの特性により、プラスチゾルの厚さが不均一になりやすいです。

均一なシール厚さを確保するには、スキージの取り付けを容易にするために、ウェーハキャリアを最小限の傾きで固定する必要があります。また、均一なシール厚さを得るために安定したスキージ圧力を確保するには、スキージの位置制御が必要です。

フィラー粒子が成形材料の局所的な領域に集まり、硬化前に不均一な分布を形成すると、不均一または不均一な材料組成が生じる可能性があります。プラスチックシーラーの混合が不十分な場合、封止工程やポッティング工程で品質に異常が発生する原因となります。

8. ローエッジ

バリは、成形プロセス中にパーティング ラインを通過してデバイスのピンに堆積する成形プラスチックです。

不十分なクランプ圧力はバリの主な原因です。ピンに残った成形材料の残留物が時間内に除去されないと、組み立て段階でさまざまな問題が発生します。たとえば、次のパッケージング段階での接着や接着が不十分な場合などです。樹脂漏れはバリが薄くなった状態です。

9. 異物

パッケージング工程において、パッケージング材料が汚染された環境、設備、材料にさらされると、異物がパッケージ内に広がり、パッケージ内の金属部品（ICチップやリードボンディングポイントなど）に付着し、腐食などの原因となります。その後の信頼性の問題。

10. 硬化が不完全

硬化時間が不十分であったり、硬化温度が低かったりすると、硬化が不完全になる可能性があります。また、2 つの封止材の混合比がわずかに異なると硬化が不完全になります。封止材の特性を最大限に引き出すには、封止材が完全に硬化していることを確認することが重要です。多くの封止方法では、封止材の完全な硬化を保証するために後硬化が許可されています。また、封止材の比率が正確に比例するように注意する必要があります。