PCBA 製造容易性設計の 8 つの原則

1. 推奨される表面アセンブリおよび圧着コンポーネント
優れた技術を備えた表面実装部品と圧着部品。
コンポーネントのパッケージング技術の発展により、スルーホールリフロー溶接を使用できるプラグインコンポーネントを含む、ほとんどのコンポーネントをリフロー溶接パッケージカテゴリで購入できるようになりました。この設計で全面組立が実現できれば、組立の効率と品質が大幅に向上します。
プレス部品は主に多ピンコネクタです。この種のパッケージは、製造性と接続の信頼性にも優れており、これも好ましいカテゴリです。

2. PCBA実装面を対象とし、パッケージングスケールやピン間隔を総合的に考慮
パッケージングのスケールとピンの間隔は、基板全体のプロセスに影響を与える最も重要な要素です。表面実装コンポーネントを選択することを前提として、特定のサイズと実装密度を持つ PCB に対して、同様の技術的特性を持つ、または一定の厚さのスチールメッシュのペースト印刷に適したパッケージのグループを選択する必要があります。例えば、携帯電話基板の場合、選択されたパッケージは厚さ 0.1 mm のスチールメッシュを使用した溶接ペースト印刷に適しています。

3. プロセスパスを短縮する
プロセスパスが短いほど、生産効率が向上し、品質の信頼性が高まります。最適なプロセス パス設計は次のとおりです。
片面リフロー溶接。
両面リフロー溶接。
両面リフロー溶接+ウェーブ溶接;
両面リフロー溶接+選択ウェーブはんだ付け。
両面リフロー溶接+手溶接。

4. コンポーネントのレイアウトを最適化する
原則 コンポーネントのレイアウト設計とは、主にコンポーネントのレイアウトの方向と間隔の設計を指します。コンポーネントのレイアウトは、溶接プロセスの要件を満たしている必要があります。科学的かつ合理的なレイアウトにより、不良なはんだ接合部や工具の使用を減らし、スチール メッシュの設計を最適化できます。

5. はんだパッド、はんだ抵抗、スチールメッシュウィンドウの設計を考慮する
はんだパッド、はんだ抵抗、スチールメッシュウィンドウの設計により、はんだペーストの実際の分布とはんだ接合部の形成プロセスが決まります。溶接パッド、溶接抵抗、スチールメッシュの設計を調整することは、溶接のスルーレートを向上させる上で非常に重要な役割を果たします。

6. 新しいパッケージに注目
いわゆる新しいパッケージは、完全に新しい市場のパッケージを指すのではなく、自社がそのパッケージの使用経験がないことを指します。新しいパッケージをインポートする場合は、小規模なバッチ プロセスの検証を実行する必要があります。他人が使える、自分も使えるというわけではありません。使用を前提として実験を行い、プロセスの特性と問題範囲を理解し、対策をマスターする必要があります。

7. BGA、チップコンデンサ、水晶発振器に注目
BGA、チップコンデンサ、水晶発振器は代表的な応力に敏感な部品であり、溶接、組立、工場での反転、輸送、使用、その他のリンクにおける PCB の曲げ変形を可能な限り回避する必要があります。

8. デザインルール改善のための事例検討
製造可能性の設計ルールは、生産実践から導き出されます。製造性設計を改善するには、継続的に発生する組立不良や故障事例に応じて設計ルールを継続的に最適化して完成させることが非常に重要です。