1. PCB にプロセスエッジ、プロセスホールがないため、SMT 装置のクランプ要件を満たすことができません。つまり、大量生産の要件を満たすことができません。
2. PCB の形状が異質であるか、サイズが大きすぎる、小さすぎる場合は、機器のクランプ要件を満たすことができません。
3. PCB、FQFP パッドの周囲に光学的位置決めマーク (マーク) がない、またはマーク ポイントが標準ではない (ソルダー レジスト フィルムの周囲のマーク ポイント、または大きすぎる、小さすぎるため、マーク ポイント画像のコントラストが小さすぎる、マシンの結果)アラームが正しく動作しないことがよくあります。
4.チップ部品のパッド間隔が大きすぎる、小さすぎる、パッドが対称でないなど、パッド構造のサイズが正しくありません。その結果、チップ部品の溶接後に斜めに立っているモニュメントなどのさまざまな欠陥が発生します。 。
5. オーバーホールのあるパッドでは、はんだが穴から底まで溶けて、はんだの量が不足します。
6. チップ部品のパッドサイズは、特にランドラインとパッドとして使用する部分のライン上で対称ではないため、リフロー炉パッドの両端のチップ部品をはんだ付けする際に熱が不均一になり、はんだペーストが溶けてモニュメントの欠陥が発生します。
7. IC パッドの設計が正しくありません。パッド内の FQFP が広すぎるため、溶接後のブリッジが均一になるか、溶接後の強度不足によりエッジ後のパッドが短すぎます。
8. 相互接続ワイヤ間の IC パッドは中央に配置されており、SMA はんだ付け後の検査には適していません。
9. ウェーブはんだ付け機IC には補助パッドが設計されていないため、はんだ付け後にブリッジが発生します。
10. PCB の厚さまたは IC 分布内の PCB が適切ではなく、溶接後の PCB の変形。
11. テストポイントの設計が標準化されていないため、ICT が機能しません。
12. SMD 間のギャップが正しくなく、後の修理で問題が発生します。
13. ソルダーレジスト層やキャラクタマップは規格化されておらず、パッド上にソルダーレジスト層やキャラクタマップが落ち、誤半田付けや断線の原因となります。
14. V スロットの加工不良など、スプライシング基板の設計が不適切で、リフロー後に PCB が変形する。
上記のエラーは、設計が不十分な製品の 1 つまたは複数で発生する可能性があり、その結果、はんだ付けの品質にさまざまな程度の影響が生じます。設計者は SMT プロセスについて十分な知識を持っておらず、特にコンポーネントのリフローはんだ付けにおける「動的」プロセスが理解されていないことが、設計不良の原因の 1 つとなっています。さらに、企業の製造可能性に関する設計仕様の欠如に参加するプロセス担当者が初期に無視された設計も、悪い設計の原因です。
投稿時刻: 2022 年 1 月 20 日